Design della luce e stampa 3D. La nuova Primavera dei prodotti

 

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(foto: Paolo Bernardi)

Con questa Tavola Rotonda LUCE E DESIGN ha voluto fare il punto sulla stampa 3D e le tecnologie additive in relazione al mondo del design della luce e degli apparecchi di illuminazione

Il mercato delle stampanti 3D e delle tecnologie additive è un comparto anche in Italia in rapida evoluzione e crescita in differenti ambiti applicativi e il mondo del lighting sembra essere sempre più interessato a questo tipo di offerta tecnologica e alle grandi opportunità e potenzialità che ne possono derivare.

Abbiamo riunito al nostro tavolo tutti i principali rappresentanti della filiera, designer, progettisti, imprese, costruttori di apparecchi e alcuni referenti dei principali costruttori delle stampanti, oltre ad altre figure istituzionali e a referenti del mondo dei FabLab e dei “maker”.

A proposito di approccio: le metodologie

Alessandro Zambelli (Alessandro Zambelli Design Studio) (foto: Paolo Bernardi)
Alessandro Zambelli (Alessandro Zambelli Design Studio) (foto: Paolo Bernardi)

Il contatto fra mondo del lighting e tecnologie additive e della stampa 3D ci propone differenti percorsi e modi di interpretare le nuove metodologie.

Per il designer Alessandro Zambelli (Alessandro Zambelli Design Studio) il primo approccio risale all’inizio degli anni 2000 quando c’erano ancora grossi limiti nell’ambito della qualità del prodotto finito.

“…Ho avuto la fortuna di incontrare un’azienda, .exnovo, fra le prime in Europa a sperimentare e produrre prototipi con questa tecnologia e con loro è stata la scoperta di questo mondo e della sinterizzazione del poliammide, una tecnologia molto avanzata rispetto a quella della stereolitografia, con la possibilità di realizzare oggetti con una qualità molto vicina a quella dell’iniezione.

La sfida è stata quella di realizzare con loro nuove lampade e individuare strategie per sfruttare al meglio questa tecnologia: l’oggetto doveva essere potenzialmente realizzato soltanto con quella tecnologia…Ho iniziato a capire che la modellazione generativa e il software diventavano fondamentali per la gestione del progetto, perché alcune forme complesse potevano essere gestite solamente con modellatori evoluti.. La luce esalta le forme, e il poliammide prende veramente una consistenza luminosa differente nel contatto con la sorgente di luce…”.

 Paolo Piva (MADS® - Man-Age Design Studio, e referente ADI – Associazione per il Disegno Industriale) (foto: Paolo Bernardi)
Paolo Piva (MADS® – Man-Age Design Studio, e referente ADI – Associazione per il Disegno Industriale) (foto: Paolo Bernardi)

Nel caso dell’architetto Paolo Piva (MADS® – Man-Age Design Studio, e referente ADI – Associazione per il Disegno Industriale) il primo contatto con le tecnologie del 3D è avvenuto invece quando il software era allo stato nascente.

“..Ho fatto una delle mie prime lampade, mi sembra fosse il ’79, proiettando un raggio e vedendo il risultato dopo che aveva colpito la ipotetica parabola e da lì in avanti tutto si è sviluppato e sono nati prodotti veramente evoluti per la produzione di un elemento 3D, quasi in realtà virtuale..però si parlava di stereolitografia. Ora il discorso è cambiato e si può pensare di fare anche una produzione con questi strumenti evitando il passaggio un tempo obbligato della realizzazione di costosissimi modelli in legno..”.

 Lorenzo Ronzoni (Sharebot) (foto: Paolo Bernardi)
Lorenzo Ronzoni (Sharebot) (foto: Paolo Bernardi)

Il tema delle opportunità date dalle tecnologie di stampa 3D circa la possibilità di elaborare soluzioni prototipali differenti, restando nello stesso centro di costo, è stato sottolineato dal product designer Lorenzo Ronzoni (Sharebot): “…Avevo progettato un sistema basato su valori numerici che mi permetteva di avere un’infinità di forme: con un sistema tradizionale realizzabile solo con costi esagerati, mentre con l’utilizzo della tecnologia FDM (NdR: modellazione a deposizione fusa) è stato possibile ottenere duemila forme ma sempre a partire dallo stesso costo..”.

Anche il product designer Riccardo Piccolo (Artemide) ha sottolineato il peso del valore aggiunto delle tecnologie additive in una realtà produttiva come Artemide, su due principali versanti, nella fase di prototipazione “…dove il fatto di accompagnare con le tecniche di lavorazione tradizionale dei materiali una stampa 3D permette di accelerare i tempi incredibilmente e avere oggetti molto simili a quelli pensati per un’altra tecnologia di massa, con innumerevoli vantaggi per quella che è la prototipazione, mentre in progettazione contemporaneamente si può utilizzare la stampa 3D dove sono necessari sottosquadra e per piccole serie dove la stampa 3D è addirittura vantaggiosa rispetto a quelle che sono altre tecniche”.

I cambiamenti nelle aziende e la trasformazione dell’organizzazione di produzione/Nuovi materiali

 Riccardo Piccolo (Artemide) (foto: Paolo Bernardi)
Riccardo Piccolo (Artemide) (foto: Paolo Bernardi)

E’ un fatto che l’avvento delle tecnologie 3D abbia allargato – ad esempio sul piano dei materiali – le opportunità applicative.

Secondo Riccardo Piccolo ad esempio si è ampliata notevolmente “…la possibilità di presentazione di soluzioni operative prototipali sia in termini numerici che in termini di materiali perché con la stampa 3D si possono utilizzare materiali plastici anche con notevoli caratteristiche di flessibilità, diversi da quelli lavorabili con procedimenti meccanici, tramite frese o attività di termoformatura manuale; le tecnologie additive permettono poi di poter utilizzare prodotti con il corretto peso del componente, cosa che invece utilizzando resine non era possibile fare”.

 Stefano Mosca (ProtoLabs) (foto: Paolo Bernardi)
Stefano Mosca (ProtoLabs) (foto: Paolo Bernardi)

Per Stefano Mosca (Technical Sales Manager Italy di ProtoLabs Ltd) l’adozione di questa tecnologia risponde a due differenti domande da parte dei clienti, perché “..C’è il cliente che desidera testare quello che fino a quel momento ha avuto davanti solo come realtà virtuale dando a noi la possibilità di presentare velocemente – accorciando il time-to-market – un prodotto uguale a quello definitivo e dall’altra parte c’è la possibilità di utilizzare questa tecnologia di stampa per fare cose con risultati più orientati ad esempio verso l’arte..”.

Quest’ultimo modo di operare attorno a nuove esperienze e procedimenti applicativi, che hanno come riferimento il mondo dell’arte e dell’Interior Design per l’architettura, qualifica la presenza sul mercato di realtà come Desamanera: Antonino Italiano ci ricorda a questo proposito come la sua azienda si sia specializzata “…in una stampa 3D un po’ particolare di grandi dimensioni, oltre ad aver sviluppato un rivestimento che dà la possibilità di utilizzare il marmo su spessori molto sottili a partire da un 1 mm”, lavorazione che Desamanera applica poi “…su tantissime superfici e su tutte le forme che riusciamo a stampare”. In questa nuova ottica, un materiale come il marmo trova con questo processo una possibilità di interazione molto particolare con la luce e le sue nuove tecnologie.

 

Stampanti 3D: il trend dei costruttori

Alberto Baraldi (3DZ – 3D Systems) (foto: Paolo Bernardi)
Alberto Baraldi (3DZ – 3D Systems) (foto: Paolo Bernardi)

Un grande impulso alla ricerca da parte dei costruttori di stampanti 3D si sta manifestando poi sul fronte dei prodotti, dove secondo Alberto Baraldi (3DZ, distributore di 3D Systems) “..ci si sta muovendo verso nuovi orizzonti, sia per quanto riguarda il metallo, sia nello sviluppo di plastiche che abbiano una durata lunga nel tempo…

Dal punto di vista dell’ingegneria di prodotto si stringe al minimo il tempo per realizzare prototipi da presentare al cliente o per ingegnerizzare una linea prodotto, mentre dalla parte della produzione la via che stanno prendendo i grandi gruppi è quella di entrare nel mercato delle “spare-parts”, cioè delle parti di ricambio di un prodotto consolidato re-ingegnerizzato, e proposto come parte di ricambio ad un costo molto più limitato, riducendo gli immobilizzi di magazzino con decine di migliaia di parti…

Secondo Baraldi con l’avvento dello IoT Internet degli oggetti ci sarà una produzione su richiesta per immobilizzi contenuti e comunque in First-in First-out (NdR: in stampa inventario di magazzino, richiedendo la valorizzazione FIFO delle giacenze) di parti di ricambio”.

 Fabio Di Pietri (Energy Group – Stratasys) (foto: Paolo Bernardi)
Fabio Di Pietri (Energy Group – Stratasys) (foto: Paolo Bernardi)

Per Fabio Di Pietri (Sales Executive 3D Printing, Energy Group srl, distributore Stratasys) la tecnologia di stampa additiva sta facendo passi logaritmici e oggi abbiamo strumenti “..che danno la possibilità anche di realizzare per il cliente che vuole la lampada su misura il prodotto unico già colorato e trasparente in un’unica stampata, anche con dimensioni importanti.

Questo è quanto sta avvenendo nella nostra realtà sia con macchine a fotopolimeri che con tecnologia in FDM”.

La realtà sul versante “makers” e il design collaborativo

Martina Marini (FabLab, Milano) (foto: Paolo Bernardi)
Martina Marini (FabLab, Milano) (foto: Paolo Bernardi)

Ancora sulla “qualità” dell’impatto che le nuove tecnologie 3D portano nella filiera della progettazione, si pone poi il peso generato dalle nuove figure dei “makers”. Secondo Martina Marini (Social media manager – Communication Designer di FabLab Milano) in questa direzione la stampa 3D è “..un’opportunità culturale per i nuovi artigiani digitali e l’Italia è il secondo paese al mondo in quanto a numero di FabLab sul territorio.

Questi laboratori vengono dal progetto del MIT, che risale a 10 anni fa, nato in America e che si sta sviluppando nel mondo; oltre ai FabLab altri laboratori digitali sono comunque in crescita.

Ciò che io vedo a livello di opportunità sta molto all’interno del tema del “design collaborativo”, dove un artigiano digitale, ibrido fra la figura del designer e quella dell’ingegnere elettronico crea un prodotto, lo condivide e il prodotto viene stampato e modificato da un altro designer che lavora in un altro FabLab: rispetto quindi alla professione del lighting designer vedo parallelismi molto alti, perché l’LD è una figura poliedrica e allo stesso modo lo è il “maker”, perché è una persona che scrive il codice, si occupa del software, stampa, con un’attività assolutamente eclettica”.

Alternativa agli alti costi dello stampo tradizionale

 Loris Dall’Ava (ShapeMod) (foto: Paolo Bernardi)
Loris Dall’Ava (ShapeMode) (foto: Paolo Bernardi)

Loris Dall’Ava (CEO and founder, ShapeMode) dal canto suo ha sintetizzato la sua esperienza come professionista evidenziando come “..più di venti anni fa, nel campo della progettazione meccanica c’erano tantissimi vincoli sui prodotti legati soprattutto al design, e a riguardo al tema luce e illuminazione quello che i designer andavano a proporre veniva sempre ‘ritoccato’ in funzione delle tecnologie sottrattive di stampa”.

Dall’Ava ha ricordato come la realizzazione di un prototipo costasse tantissimo in quei momenti, e proprio per il costo della stampa pilota “..per fare costare meno questo stampo, l’estro del designer veniva ‘ridotto’ da queste considerazioni, e si andavano a riadattare così alcune forme per lo stampo”.

Oggi secondo Dall’Ava le tecnologie additive hanno ampliato l’accessibilità a queste macchine e la disponibilità dei materiali è aumentata e dunque “..paradossalmente il limite è la fantasia del designer, il mettere in 3D la propria filosofia di pensiero”.

Sul problema culturale

Il tema sollevato da Dall’Ava ha aperto un momento di riflessione dei presenti intorno al rapporto fra cultura dell’innovazione tecnica tout court e modalità del suo effettivo recepimento nel mondo del Design. Secondo Alessandro Zambelli esiste in tal senso “..un limite oggi proprio nella conoscenza tecnica da parte del designer”, limite che per Martina Marini può trovare supporto nel “maker” che “…pure ha conoscenze di design, ma ha anche conoscenze di tipo tecnico.”

Per Paolo Piva il problema di come declinare nel modo migliore questo rapporto sta invece nel porre attenzione al mercato di riferimento. “..Quando io vado ad affrontare il mercato dei milioni di pezzi – i mercati tipici della GDO – andare a fare una produzione con una prototipazione rapida è ancora perdente, perché noi non ci troviamo al livello di una produzione con costi così bassi”.

Il punto di vista di Piva sottolinea quindi come priorità assoluta da parte di aziende e progettisti “..l’andare a cercare il punto di incontro fra un’esigenza e quella che è la tecnologia disponibile, in quanto “…nel design tradizionale dove il sottosquadra non esiste e bisogna fare una stampata che salti fuori dal mio stampo in modo il più semplice possibile, il processo sottrattivo è assolutamente fondamentale ancora oggi per certe produzioni. Per altri tipi di produzione oppure dove il design diventa più artistico si possono invece veramente andare ad affrontare prodotti più complessi dove il sottosquadra diventa un valore aggiunto”.

I nuovi ruoli nella filiera del Design e i servizi al mercato offerti dalla tecnologia 3D/La necessità della formazione

La rivoluzione digitale sottesa dalla crescente diffusione sul mercato delle tecnologie additive pone sul piatto la necessità di formare in modo sempre più strutturato competenze nella filiera in grado di fornire in modo coerente i nuovi servizi disponibili.

Per Loris Dall’Ava “…questa nuova figura deve essere formata e supportata già all’interno delle scuole perché la stampante 3D è già in realtà alla portata di tutti. Occorre quindi questa figura professionale con una formazione adeguata e stiamo cercando di organizzare questo percorso formativo con il FabLab”. Dall’Ava non ha dubbi che si tratti “…di un nuovo percorso percorribile dalle aziende perché se i valori sostenuti dalla Industry 4.0 sono quelli annunciati, ci sarà un’esplosione dei numeri delle stampanti 3D”, ma dall’altra parte vuole denunciare a suo avviso l’esistenza di una ‘disinformazione’ sul tema, su un tipo di prodotto “…che viene visto ancora oggi come qualcosa di lontano e inarrivabile, e che costa soldi”.

Sulla necessità di formare figure tecniche con le necessarie competenze concorda anche Martina Marini che sottolinea in più un altro compito fondamentale svolto dai FabLab, “…ovvero la funzione di incubazione di talenti: non è un caso che nei FabLab si creino le start up. Quindi formazione da una parte e dall’altra trampolino di lancio per creare business”.

Conoscere il Post – processing

Su questo aspetto della necessità della formazione i referenti dei costruttori di stampanti presenti al nostro incontro hanno a loro volta insistito, aggiungendo come – oltre alle attività di sperimentazione universitaria da loro variamente avviate – sia fondamentale, come ricordato da Fabio Di Pietri: “… pensare anche al “post processing”, cioè a quanto viene dopo la stampa, …c’è tutto un processo relativo alle finiture e questo è un po’ quello che stiamo facendo in Energy Group aiutati anche da vari FAbLab in giro per l’Italia; oltre a realizzare molti corsi di post processing o di stampa 3D avanzata”.

Anche Alberto Baraldi ha parlato di 3DZ e della sua attività con 3D University e ha a sua volta evidenziato come “…uno dei problemi peggiori che ci sono ora è lo scollamento fortissimo fra quello che è il necessario per la stampa 3D cioè il 3D digitale e la stampa 3D propriamente detta”.

Le contraddizioni del mercato/un ruolo nuovo per il designer

Queste dinamiche contradditorie della filiera – tesa fra la spinta alla continua introduzione sul mercato di nuovi prodotti e la discontinuità della formazione – pongono il ruolo fondamentale del designer in una condizione di ‘sospensione’ che paga in qualche modo, come ricordato da Alessandro Zambelli: “…un rapporto ancora completamente sbilanciato fra il costo del volume di stampa e costo finale dell’oggetto”.

Il designer ritorna cioè sul “movente” ancora dominante che conduce oggi a scegliere nel lighting le tecnologie additive, ovvero la creazione di forme complesse. Una logica che può essere comunque ‘elemento caratterizzante’ (basti pensare al lavoro del designer Ross Lovegrove) ma che d’altra parte non incide ancora in modo compiuto sull’abbattimento dei costi di produzione.

Un altro problema eminentemente culturale, secondo Zambelli, si collega poi alla errata percezione di fronte al pezzo finito dell’identità e della natura del materiale lavorato da parte dell’utente finale.

Per Loris Dall’Ava il tema del costo di produzione “..riguarda il costo reale di un pezzo stampato e riguarda tutto il mondo del lavoro, ovvero ha a che fare con l’inflazione del costo persona”. Anche a monte del processo di una lavorazione in 3D printing c’è dietro un itinerario di ore di lavoro, e Dell’Ava ci ricorda in ultimo come non possiamo valutarlo secondo i canoni propri delle metodiche sottrattive. “…Auspico che questo messaggio con la nuova Industry 4.0 sia superato e corretto rivedendo il costo e il valore aggiunto delle persone coinvolte in questo processo”.

Secondo Paolo Piva la variabile del costo ha come denominatore due fattori, il Tempo, assolutamente non comprimibile, e la visione corretta dell’organigramma di produzione, e nelle scuole la consapevolezza di questo secondo fattore è a suo avviso assente. “..Noi designer dobbiamo lavorare in stretta collaborazione con il mondo della produzione. La visione è la cosa più importante…!”.

 Antonino Italiano (Desamanera) (foto: Paolo Bernardi)
Antonino Italiano (Desamanera) (foto: Paolo Bernardi)

A questo punto della discussione Antonino Italiano (Desamanera) si è sentito in dovere di sottolineare la qualità in termini di “valore aggiunto” che la stampa 3D rappresenta, aspetto che deve sempre essere a suo avviso la premessa fondamentale nelle nostre valutazioni, perché “…se noi andiamo a comparare il costo di un oggetto realizzato con una manifattura additiva con un oggetto realizzato con tecniche sottrattive abbiamo cancellato quelle che sono le possibilità e quello che è lo scopo della manifattura additiva”.

Per Italiano inoltre la spinta creativa dei designer è “..ancora ancorata ad una formazione tradizionale e non sta dando quella spinta di cui la manifattura additiva ha bisogno, però sono perfettamente convinto che nel giro di pochi anni arriveremo anche con questa tecnologia alla produzione di massa e diventerà conveniente anche a livello di costo…Si è partiti proponendo della manifattura additiva solamente alcune specificità come la velocità di esecuzione…ma noi stiamo cercando di comunicare alla filiera che manifattura additiva significa un ventaglio molto più ampio di opportunità”.

Per Lorenzo Ronzoni (Sharebot) bisogna distinguere fra il mercato delle stampanti professionali e quello delle stampanti da tavolo. “Il mondo delle stampanti a filamento è quello che va ad interagire direttamente con le persone, ma c’è il problema che le persone non sanno disegnare e quello che dovrebbe fare un designer è aiutare le persone ad ottenere degli oggetti, quindi io mi immagino fra dieci anni in giro per la città dei mini FabLab che ti permettono di interagire con il maker per ottenere quello che vuoi”.

Stefano Mosca (Technical Sales Manager Italy di ProtoLabs Ltd) concorda con quanto già sostenuto da Piva e da altri a proposito della scarsa conoscenza della materia tecnica della stampa 3D da parte dei designer: “..c’è un grandissimo scollamento dalla realtà, sono rarissimi i designer che hanno le idee chiare e sanno progettare le cose nel modo giusto, e sono consapevoli rispetto a quali tecnologie utilizzare” e – in accordo con Zambelli a proposito di un’errata percezione e consapevolezza del valore delle finiture – sottolinea l’importanza della galvanoplastica, che purtroppo “…è un argomento che conoscono in pochissimi”.

Riccardo Piccolo (Artemide) ha dal suo punto di vista sottolineato come già oggi l’utilizzo consapevole di questa tecnologia possa essere anche uno strumento di libertà economica non solo per gli artigiani digitali ma anche per le aziende che lavorano sui grandi numeri, e come “..in questo il lavoro del designer diventi importantissimo, perché se si vede il 3D printing soltanto come liberazione dai vincoli progettuali si perde in partenza”.

E’ necessario quindi guardare oltre mentre “Il designer deve veicolare nel 3D printing quel valore aggiunto che permette all’azienda di vendere il prodotto”. Piccolo ci conferma essere in crescita la domanda per soluzioni ‘customizzate’ in 3D printing nel mondo del lighting design “…e anche nel mercato dell’utente finale è importantissimo il lavoro di progettazione affinchè il piccolo componente realizzato in stampa 3D non sia solo un componente senza carrelli, perché sui grandi numeri si fa presto a pareggiare i conti e a far diventare conveniente l’utilizzazione di stampi”.

Si tratta insomma per Piccolo di saper sostenere e comunicare nel modo giusto all’utente finale il valore aggiunto di questa tecnologia, come è stato fatto per un materiale come il vetro soffiato artigianale. “Artemide ha la grande tradizione del vetro soffiato a bocca e qui la stampa ad iniezione sarebbe di gran lunga più vantaggiosa ma il vetro soffiato a bocca ha quella percezione di qualità nell’emozione che trasmette che supera di gran lunga il costo del pezzo”. Lavorare e sviluppare questa tecnologia con relazione alle finiture, dalla galvanoplastica alla possibilità di realizzare pezzi in metalli sinterizzati aprirà dunque moltissime strade al prodotto realizzato in 3D.

Problemi e opportunità – gli scenari futuri/La scomparsa del packaging

Abbiamo concluso il nostro incontro con un giro di tavolo sulle problematiche e sulle opportunità della stampa 3D in termini di scenario. Riccardo Piccolo ribadisce la necessità di superare lo step ‘Faccio-questa-cosa-perché-so-che-non-la-posso realizzare-in-altro-modo-e-stupisco-il-cliente’ e lavorare sulla formazione, mentre Stefano Mosca è convinto di come le opportunità forti risiedano in “..uno sviluppo serio del mercato del custom che la stampa 3D permette realmente di portare ai massimi livelli”.

Per Lorenzo Ronzoni gli scenari futuri vedono la creazione di “…mini FabLab in giro per la città, in un mondo di microproduzione diffuso in relazione alla domanda dell’utente finale” mentre tecnologie come “…la sinterizzazione, il laser, andranno nella logica dell’accelerazione della produzione in ottica aziendale, con tempi molto più veloci e abbattimento dei costi..”. Ronzoni sottolinea poi come una rivoluzione annunciata la scomparsa del packaging degli oggetti, con tutto quello che ne consegue a livello di indotto, in quanto non avremo più “…lo spostamento casa-negozio per andare a comprare l’oggetto dentro una scatola di cartone”.

Antonino Italiano inquadra la sua visione di scenario nella nuova ottica dell’Industry 4.0 “..dove le nuove produzioni attraverso la manifattura digitale avranno una grandissima interazione con l’IoT”. Inoltre sarà possibile esperire una nuova scienza dei materiali per utilizzi diversi da quelli che hanno oggi e anche Italiano è convinto che si debba lavorare sulla formazione, tramite la quale scoprire quali sono gli utilizzi della stampa 3D ancora poco usata, una formazione da rivolgere anche ai tecnici e ai creativi.

Sul piano istituzionale Paolo Piva – in quanto referente delle attività di ADI – dopo aver ricordato alcune pregresse esperienze condotte a livello istituzionale con l’associazione agli albori del 3D, ha detto che l’intenzione attuale di ADI è quella di “..supplire alla mancanza di in-formazione e offrire la consulenza ai designer che non hanno esperienza nella ingegnerizzazione in modo che le loro idee vengano realizzate in un modo più logico, attraverso l’esperienza di chi ci è già passato, ed il concorso ed il supporto di vari esperti in materia”.

Per Alessandro Zambelli “..opportunità e problemi sono da suddividere, un 50% a carico di progettisti, sviluppatori e produttori di queste nuove tecnologie, mentre un 50% non dimentichiamoci che resta in mano al fruitore finale, e senza un fruitore consapevole il nostro sforzo resta fine a se stesso”.

Anche per Alberto Baraldi “il principale problema è ancora la cultura” e un difetto di comunicazione in quanto le logiche di mercato portano ad un “time-to-market” sempre più esasperato che fa sì che “…quello che è stato fatto è diffuso solo al 30% mentre dovrebbe esserlo al 100%”.

Gli scenari futuri per Fabio Di Pietri? “A mano a mano che ci sarà lo sviluppo dei nuovi materiali ci sarà un’apertura ancora superiore verso il mercato del custom e della personalizzazione. Per noi produttori il limite è trovare macchine nuove che supportino le idee dei creativi”.

Martina Marini ci ha sottolineato come il tema della formazione sia allo stesso tempo “ Il limite e l’opportunità, in particolare per quanto riguarda l’Italia, spesso considerata per i FabLab una realtà amatoriale, mentre negli Stati Uniti Detroit, che ha vissuto una grandissima crisi economica e culturale sta rinascendo proprio grazie a progetti di formazione presso queste strutture. Inoltre, sarebbe anche interessante che i FabLab fossero più vicini alle realtà universitarie”.

A chiusura del nostro tavolo Loris Dall’Ava ha rilanciato la sua convinzione che sia comunque sempre necessario trasformare i problemi in opportunità e indica una interessante prospettiva futura per le tecnologie della stampa 3D che potrebbe essere rappresentata dal tema dello smaltimento dei materiali “…Nel contesto di leghe sempre nuove e diverse avremo bisogno di nuovi input sul tema della biodegradabilità, sul riciclo, e da questo ne potrà derivare una seconda ondata di oggetti di design generati e prodotti nella filiera proprio secondo questa logica di smaltimento”.

Dunque, in conclusione, tante davvero le prospettive di evoluzione e sviluppo per il mondo del lighting in 3D printing, a patto di saper stimolare un’attività concreta di supporto e formazione rivolta a tutti gli operatori della filiera coinvolti in questi nuovi processi, unita ad una valorizzazione e ad un sempre maggiore investimento sulle soluzioni “custom” e sulla ricerca tecnologica in relazione ai nuovi materiali.

Hanno assistito alla Tavola Rotonda in qualità di osservatori anche Nino Mazza (Sales manager, One Team cad&cad Autodesk) e Giuseppe Fogato (Sales agent Entity – Dessy & C sas)

(Massimo Maria Villa)

Video a cura di Stefano G. Troilo

Technology Hub è anche 3D Printing e tecnologie additive

Tommaso Sironi, referente di Technology Hub, evento dedicato alla tecnologie innovative, in programma dal 20 al 22 aprile a Milano, Fiera MilanoCity, ha ricordato ai presenti come in questo ambito sarà possibile trovare una nuova occasione “…per un link fra i produttori di tecnologie produttive specializzate, l’ambito del Design e tutti i nuovi scenari nascenti come i FabLab e l’ambiente del coworking”. Diverse le aree merceologiche, “..stampa 3D e additive manufacturing ma anche elettronica e IoT, così come realtà aumentata e virtuale, e droni per far capire meglio ai professionisti come l’integrazione fra queste tecnologie possa portare valore aggiunto alle imprese”.

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